© Владимир Янюшкин, Gipso
«Усовершенствование состава бетона пазогребневых плит с целью увеличения прочности, уменьшения расформовочной влажности и возможности регулирования сроков схватывания
Ключевые слова: НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПЛАСТИФИЦИРОВАНИЕ,
ЗАМЕДЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ, НАПОЛНИТЕЛИ, ОПИЛКИ, ПЕСОК, ТЕХНОЛОГИЯ, ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ, ВОЗВЕДЕНИЕ СТЕН.
Предложен новый состав гипсобетона с пластификатором и замедлителем сроков схватывания. Изучено влияние на физико-механические свойства таких наполнителей, как древесные опилки и природный песок. Уточнены звукоизоляционные свойства перегородок из предлагаемых материалов. Обоснована технологическая и экономическая эффективность предлагаемых материалов и изделий.
Предложена уникальная непрерывная технология формовки плит и обоснован отказ от специальной сушки изделий.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Введение, задачи исследования
2. Подбор составов
3. Рекомендуемые составы и технология изготовления
4. Технологический регламент производства плит
5. Расчет звукоизоляционных свойств перегородок
6. Рекомендации по возведению перегородок
7. Общие выводы
1. ВВЕДЕНИЕ, ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
Одной из эффективных областей применения гипсовых вяжущих является производство гипсовых плит пазогребневой конструкции. Эффективность от их использования достигается за счет низкой заводской себестоимости изделий, высокой точности геометрических размеров, пазогребневой конструкции стыка, значительно облегчающей возведение перегородки. Грани плит образуют самофиксирующуюся систему паз - гребень, что обеспечивает точность сборки плит при минимальных трудозатратах. Повышение производительности при монтаже обеспечивается применением колеющих составов вместо традиционно песчаных растворов.
Плиты гипсовые для перегородок изготавливались по ГОСТ 6428-83 в 80. тых годах на таких заводах страны, как:
- Воскресенское производственное объединение "Минудобрения", Московская область;
- Производственная база КСМК-3 треста Алма-Атасельстрой N 7 Госагропрома Казахской ССР;
- Экспериментально-технологическая линия завода ЖБИ (пос. Шабаны) объединения Минскоблагропромстрой;
- Производственная база Даугавпилсского территориального общестроительного треста, Латвия.
- Завод фирмы KNAUF г.Мытищи, московской области;
Пазогребневые плиты размером 650х550х80 выпускаются и на заводе изделий производственного объединения "VEB Stuckund Naturstain" г.Берлина.
Настоящая научно-техническая разработка производена на основании договора:
№ 16.07 от 17.09.2007 между НПФ “GIPSO” и ООО ДСК «Стройбетон».
Целью разработки является подбор составов и технологии бетона с наполнителями и без них на гипсовом вяжущем для плит, соответствующих требованиям ГОСТ 6428-83 "Плиты гипсовые для перегородок. Технические условия".
В качестве гипсового вяжущего планируется использовать вяжущее с марками Г-3 и выше.
В качестве наполнителя возможно применение древесных опилок, для утилизации отходов деревообрабатывающей промышленности, строительного песка - для улучшения звукоизоляционных и технологических свойств изделий.
Применение пластификатора позволит увеличить прочностные свойства, уменьшить расформовочную влажность и регулировать сроки схватывания бетонных смесей.
На известных производствах пазогребневых плит применяются простейшие составы - гипсовое вяжущее с марками Г-5 и выше в смеси с водой без каких-либо добавок.
В описании работы линии, разработанной ПКБ г.Минска, при расходе на замес 130-140 кг гипсового вяжущего регламентируется расход воды 100-105 л, что соответствует водо-вяжущему отношению 0,75-0,8. При такой большой водопротребности расформовочная влажность составляет 50 %, что существенно сказывается на времени сушки изделий до отпускной влажности.
При производстве гипсовых плит в Берлине также применялись составы без пластифицирующих добавок, и при используемом водо-вяжущем отношении 0,8, время сушки доходило до 24 часов.
Во всех нами известных технологиях использовались не более двух форм-кассет, что приводило к технологическому простою смесителя.
Почти везде изделия подвергались специальной сушке.
Работники фирмы принимали участие в успешной пуско-наладке четырех линий производства пазогребневых гипсовых плит.
2. ПОДБОР СОСТАВОВ
Согласно требованиям ГОСТ 6428-83, материал плит по прочности должен соответствовать значениям, указанным в таблице 2.1.
.................................................................................................Таблица.2.1
___________________________________________________________
!...............Предел прочности (МПа)..образцов (4х4х16 )см...при..............
!..............................сжатии..................!......................изгибе......................!
!..в возрасте 2 часа.......!......сухих.....!.в возрасте...2часа.......!....сухих...!
!............3.5.....................!.........5..........!....................1.7.............!........2.4...! ___________________________________________________________
По данным анализа существующих производств подвижность смесей при производстве плит в формах-кассетах по безвибрационной технологии должна быть в пределах 14-18 см. Время начала схватывания - 5-10 мин.
В зимнее время, когда вода затворения и гипсовое вяжущее охлаждены, целесообразно применять ускорители схватывания, а в летнее - замедлители для предотвращения схватывания в смесителе.
«Усовершенствование состава бетона пазогребневых плит с целью увеличения прочности, уменьшения расформовочной влажности и возможности регулирования сроков схватывания
Ключевые слова: НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПЛАСТИФИЦИРОВАНИЕ,
ЗАМЕДЛЕНИЕ СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ, НАПОЛНИТЕЛИ, ОПИЛКИ, ПЕСОК, ТЕХНОЛОГИЯ, ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ, ВОЗВЕДЕНИЕ СТЕН.
Предложен новый состав гипсобетона с пластификатором и замедлителем сроков схватывания. Изучено влияние на физико-механические свойства таких наполнителей, как древесные опилки и природный песок. Уточнены звукоизоляционные свойства перегородок из предлагаемых материалов. Обоснована технологическая и экономическая эффективность предлагаемых материалов и изделий.
Предложена уникальная непрерывная технология формовки плит и обоснован отказ от специальной сушки изделий.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Введение, задачи исследования
2. Подбор составов
3. Рекомендуемые составы и технология изготовления
4. Технологический регламент производства плит
5. Расчет звукоизоляционных свойств перегородок
6. Рекомендации по возведению перегородок
7. Общие выводы
1. ВВЕДЕНИЕ, ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
Одной из эффективных областей применения гипсовых вяжущих является производство гипсовых плит пазогребневой конструкции. Эффективность от их использования достигается за счет низкой заводской себестоимости изделий, высокой точности геометрических размеров, пазогребневой конструкции стыка, значительно облегчающей возведение перегородки. Грани плит образуют самофиксирующуюся систему паз - гребень, что обеспечивает точность сборки плит при минимальных трудозатратах. Повышение производительности при монтаже обеспечивается применением колеющих составов вместо традиционно песчаных растворов.
Плиты гипсовые для перегородок изготавливались по ГОСТ 6428-83 в 80. тых годах на таких заводах страны, как:
- Воскресенское производственное объединение "Минудобрения", Московская область;
- Производственная база КСМК-3 треста Алма-Атасельстрой N 7 Госагропрома Казахской ССР;
- Экспериментально-технологическая линия завода ЖБИ (пос. Шабаны) объединения Минскоблагропромстрой;
- Производственная база Даугавпилсского территориального общестроительного треста, Латвия.
- Завод фирмы KNAUF г.Мытищи, московской области;
Пазогребневые плиты размером 650х550х80 выпускаются и на заводе изделий производственного объединения "VEB Stuckund Naturstain" г.Берлина.
Настоящая научно-техническая разработка производена на основании договора:
№ 16.07 от 17.09.2007 между НПФ “GIPSO” и ООО ДСК «Стройбетон».
Целью разработки является подбор составов и технологии бетона с наполнителями и без них на гипсовом вяжущем для плит, соответствующих требованиям ГОСТ 6428-83 "Плиты гипсовые для перегородок. Технические условия".
В качестве гипсового вяжущего планируется использовать вяжущее с марками Г-3 и выше.
В качестве наполнителя возможно применение древесных опилок, для утилизации отходов деревообрабатывающей промышленности, строительного песка - для улучшения звукоизоляционных и технологических свойств изделий.
Применение пластификатора позволит увеличить прочностные свойства, уменьшить расформовочную влажность и регулировать сроки схватывания бетонных смесей.
На известных производствах пазогребневых плит применяются простейшие составы - гипсовое вяжущее с марками Г-5 и выше в смеси с водой без каких-либо добавок.
В описании работы линии, разработанной ПКБ г.Минска, при расходе на замес 130-140 кг гипсового вяжущего регламентируется расход воды 100-105 л, что соответствует водо-вяжущему отношению 0,75-0,8. При такой большой водопротребности расформовочная влажность составляет 50 %, что существенно сказывается на времени сушки изделий до отпускной влажности.
При производстве гипсовых плит в Берлине также применялись составы без пластифицирующих добавок, и при используемом водо-вяжущем отношении 0,8, время сушки доходило до 24 часов.
Во всех нами известных технологиях использовались не более двух форм-кассет, что приводило к технологическому простою смесителя.
Почти везде изделия подвергались специальной сушке.
Работники фирмы принимали участие в успешной пуско-наладке четырех линий производства пазогребневых гипсовых плит.
2. ПОДБОР СОСТАВОВ
Согласно требованиям ГОСТ 6428-83, материал плит по прочности должен соответствовать значениям, указанным в таблице 2.1.
.................................................................................................Таблица.2.1
___________________________________________________________
!...............Предел прочности (МПа)..образцов (4х4х16 )см...при..............
!..............................сжатии..................!......................изгибе......................!
!..в возрасте 2 часа.......!......сухих.....!.в возрасте...2часа.......!....сухих...!
!............3.5.....................!.........5..........!....................1.7.............!........2.4...! ___________________________________________________________
По данным анализа существующих производств подвижность смесей при производстве плит в формах-кассетах по безвибрационной технологии должна быть в пределах 14-18 см. Время начала схватывания - 5-10 мин.
В зимнее время, когда вода затворения и гипсовое вяжущее охлаждены, целесообразно применять ускорители схватывания, а в летнее - замедлители для предотвращения схватывания в смесителе.
2.1. Влияние влажности гипсосодержащих материалов на их
физико-механические свойства
Гипсовые плиты предназначены для устройства перегородок в зданиях различного назначения с сухим или нормальным режимом помещений.
По результатам предыдущих исследований при влажности в помещении 60-65% влажность гипсовых материалов соответствует 1-2% по массе.
В специальном эксперименте на гипсовом вяжущем Г-6 АI были изготовлены образцы и определены прочностные и деформативные свойства, представленные на графике рис. 2.1.
Согласно представленному графику, при эксплуатации перегородок прочностные и деформативные свойства на 40-60% будут ниже свойств, определенных у материалов, высушенных до постоянной массы, что должно быть учтено как при назначении составов, так и при определении расчетных характеристик при проектировании.
физико-механические свойства
Гипсовые плиты предназначены для устройства перегородок в зданиях различного назначения с сухим или нормальным режимом помещений.
По результатам предыдущих исследований при влажности в помещении 60-65% влажность гипсовых материалов соответствует 1-2% по массе.
В специальном эксперименте на гипсовом вяжущем Г-6 АI были изготовлены образцы и определены прочностные и деформативные свойства, представленные на графике рис. 2.1.
Согласно представленному графику, при эксплуатации перегородок прочностные и деформативные свойства на 40-60% будут ниже свойств, определенных у материалов, высушенных до постоянной массы, что должно быть учтено как при назначении составов, так и при определении расчетных характеристик при проектировании.
2.2. Влияние пластификаторов ЛСТ (лигносульфонат технический Слокского ЦБК, ТУ 2455-064-05711131-03) на технологические и физико-механические свойства гипсовых материалов
На графике рис. 2.2 представлены зависимости водо-вяжущего отношения и средней плотности гипсосодержащих бетонов от количества ЛСТ, как пластифицирующей добавки. В эксперименте использовано вяжущее с маркой Г-10 БI, расплыв всех составов соответствовал 14 см (по ГОСТ 23789-79).
На графике рис. 2.2 представлены зависимости водо-вяжущего отношения и средней плотности гипсосодержащих бетонов от количества ЛСТ, как пластифицирующей добавки. В эксперименте использовано вяжущее с маркой Г-10 БI, расплыв всех составов соответствовал 14 см (по ГОСТ 23789-79).
Рис. 2.3. Зависимость времени начала схватывания водогипсового отношения и пределов прочности при сжатии равнопластичных гипсовых материалов.
Рис. 2.4. Зависимость времени начала (1) и окончания (2) схватывания равнопластичных (18 см) гипсоцементных смесей с 0,6 % ЛСТ от количества цементной добавки.
Рис.2.5. Зависимость прочностных показателей бетонов для пазогребневых перегородок от количества опилок к массе вяжущего при использовании гипсовых вяжущих марок Г-4 и Г-6.
Рис. 2.6. Графики для назначения количества опилок при различных марках гипсовых вяжущих, обеспечивающего нормируемый предел прочности при сжатии во влажном состоянии (3,5 МПа) для составов пазогребневых перегородок и зависимости средней плотности от количества в составах опилок.
Согласно представленным данным, добавкой ЛСТ в количестве 0,5-0,7% к массе вяжущего можно уменьшить водо-вяжущее отношение при постоянном расплыве смесей с 0,45 до 0,3, т.е. на 30%.
В следующем эксперименте изучалось влияние ЛСТ на время начала схватывания, водогипсовое отношение и прочностные характеристики гипсовых материалов с различными количествами добавки. Подвижность смесей была 18 см, использовалось гипсовое вяжущее марки Г-6 АI.
Результаты эксперимента изображены на графике рис. 2.3. Согласно представленным данным, время начала схватывания составов можно довести с 3 до 8 минут при изменении количества ЛСТ с 0 до 1% к вяжущему.
Водогипсовое отношение, как и в ранее описанном эксперименте, снизилось на 30%, пределы прочности при сжатии в сухом состоянии можно увеличить на 50 и во влажном - на 80%.
При производстве работ в летнее время, компоненты гипсобетона могут нагреваться, что скажется на время начала схватывания смесей.
В лигносульфонатах Слокского ЦБК, в зависимости от технологического режима производства, возможно различное содержание редуцирующих веществ (Р.В.), которые представляют собой смесь сахаров и продуктов их распада. Количество этих веществ колеблется от 15 до 22%.
Приведен эксперимент для выявления влияния различного количества Р.В. в ЛСТ на технологические и прочностные свойства гипсовых материалов.
Исследовались: время начала схватывания, пластификация, прочности в сухом и водонасыщенном состоянии.
Ни на один из этих факторов изменение количества Р.В. от 15 до 22% в ЛСТ влияния не оказывает.
Для более эффективного замедления сроков схватывания предлагается использовать незначительное количество цемента совместно с ЛСТ.
Для изучения влияния добавки портландцемента на сроки схватывания гипсового вяжущего с 0,6% ЛСТ был проведен специальный эксперимент (на Г-5 АII), результаты которого представлены на рис. 2.4. Как видно на графике, достаточно 1% цемента к вяжущему, чтобы замедлить начало схватывания на 30 минут.
Как известно, добавка цемента в гипсовый материал может привести к понижению коррозионной стойкости в случае попадания изделий во влажные условия.
Был проведен эксперимент, в котором образцы с различным количеством добавки цемента по специальной методике подвергались коррозионному воздействию. В результате исследований выявлено, что добавка цемента до 2% совместно с 0,6% ЛСТ не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость изделий.
2.4. Строительный песок - наполнитель для гипсобетонов пазогребневых перегородок
В описываемом эксперименте использовался природный песок средней крупности с модулем МК-2,0 и средней плотностью - 1600 кг/м3. Количество песка варьировалось от 0 до 20% к массе вяжущего, формовались образцы на равно пластичных (Д=12 см) смесях на смесях на гипсовом вяжущем Г-5 АП.
Полученные значения прочностей и средней плотности представлены в таблице 2.3.
..................................................................................................Таблица 2.3.....
_____________________________________________________________
.............................................Количество песка к массе вяжущего в..%
...........................................0..........1.1.........2.3..........3.7...... ..7.............20...
Предел прочности
при сжатии образцов
............сухих...................10.0 .....10.5.......11.0.........13.0.....10.5..........6.0...
.водонасыщенных...........4.5........4.7.........4.6..........4.5........3.7..........1.8...
Средняя плотность
сухого (кг/м Куб).............1100.....1170......1230.......1320.....1430.......1620..
_____________________________________________________________
Согласно представленным данным, 5-7% песка к массе вяжущего не повлияют на прочностные свойства, повысят среднюю плотность на 230 кг, снизят расформовочную влажность изделий и, как следствие, время сушки.
В следующем эксперименте изучалось влияние ЛСТ на время начала схватывания, водогипсовое отношение и прочностные характеристики гипсовых материалов с различными количествами добавки. Подвижность смесей была 18 см, использовалось гипсовое вяжущее марки Г-6 АI.
Результаты эксперимента изображены на графике рис. 2.3. Согласно представленным данным, время начала схватывания составов можно довести с 3 до 8 минут при изменении количества ЛСТ с 0 до 1% к вяжущему.
Водогипсовое отношение, как и в ранее описанном эксперименте, снизилось на 30%, пределы прочности при сжатии в сухом состоянии можно увеличить на 50 и во влажном - на 80%.
При производстве работ в летнее время, компоненты гипсобетона могут нагреваться, что скажется на время начала схватывания смесей.
В лигносульфонатах Слокского ЦБК, в зависимости от технологического режима производства, возможно различное содержание редуцирующих веществ (Р.В.), которые представляют собой смесь сахаров и продуктов их распада. Количество этих веществ колеблется от 15 до 22%.
Приведен эксперимент для выявления влияния различного количества Р.В. в ЛСТ на технологические и прочностные свойства гипсовых материалов.
Исследовались: время начала схватывания, пластификация, прочности в сухом и водонасыщенном состоянии.
Ни на один из этих факторов изменение количества Р.В. от 15 до 22% в ЛСТ влияния не оказывает.
Для более эффективного замедления сроков схватывания предлагается использовать незначительное количество цемента совместно с ЛСТ.
Для изучения влияния добавки портландцемента на сроки схватывания гипсового вяжущего с 0,6% ЛСТ был проведен специальный эксперимент (на Г-5 АII), результаты которого представлены на рис. 2.4. Как видно на графике, достаточно 1% цемента к вяжущему, чтобы замедлить начало схватывания на 30 минут.
Как известно, добавка цемента в гипсовый материал может привести к понижению коррозионной стойкости в случае попадания изделий во влажные условия.
Был проведен эксперимент, в котором образцы с различным количеством добавки цемента по специальной методике подвергались коррозионному воздействию. В результате исследований выявлено, что добавка цемента до 2% совместно с 0,6% ЛСТ не оказывает существенного влияния на коррозионную стойкость изделий.
2.4. Строительный песок - наполнитель для гипсобетонов пазогребневых перегородок
В описываемом эксперименте использовался природный песок средней крупности с модулем МК-2,0 и средней плотностью - 1600 кг/м3. Количество песка варьировалось от 0 до 20% к массе вяжущего, формовались образцы на равно пластичных (Д=12 см) смесях на смесях на гипсовом вяжущем Г-5 АП.
Полученные значения прочностей и средней плотности представлены в таблице 2.3.
..................................................................................................Таблица 2.3.....
_____________________________________________________________
.............................................Количество песка к массе вяжущего в..%
...........................................0..........1.1.........2.3..........3.7...... ..7.............20...
Предел прочности
при сжатии образцов
............сухих...................10.0 .....10.5.......11.0.........13.0.....10.5..........6.0...
.водонасыщенных...........4.5........4.7.........4.6..........4.5........3.7..........1.8...
Средняя плотность
сухого (кг/м Куб).............1100.....1170......1230.......1320.....1430.......1620..
_____________________________________________________________
Согласно представленным данным, 5-7% песка к массе вяжущего не повлияют на прочностные свойства, повысят среднюю плотность на 230 кг, снизят расформовочную влажность изделий и, как следствие, время сушки.
3. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
3.1. Как следует из результатов экспериментов, представленных в разделе 2, при производстве плит рекомендуется применять следующие виды сырья:
- гипсовое вяжущее марок Г-3 и выше (ГОСТ 125-79);
- портландцемент (ГОСТ 10178-85);
- строительный песок, природный, мелкий или средней крупности
ГОСТ 8736-93
- лигносульфонат технический (ТУ 2455-064-05711131-03) в жидком или сухом виде.
Точное назначение состава (расход компонентов на 1 м3 бетона), прежде всего, зависит от марки применяемого гипсового вяжущего и от его нормальной густоты (водопотребности).
Примерные составы бетонов с пределом прочности при сжатии во влажном состоянии не менее 3,5 МПа представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1. Составы бетонов для пазогребневых плит на 1 м3 изделий при подвижности смеси 16 см
Наименование компонентов и средняя плотность материала | Г-3 Без нап. | Г-3 Без naп. | Г-4 С опил. | Г-4 С песком | Г-5 Без нап. | Г-5 С опил. | Г-5 С песком | Г-6 Без нап. | Г-6 С опил. | Г-6 С песком |
Гипсовое вяжущее (кг) | 1200 | 1200 | 1100 | 1170 | 1200 | 1000 | 1170 | 1210 | 900 | 1180 |
Цемент, не более (кг) | 12 | 12 | 11 | 12 | 12 | 10 | 12 | 12 | 9 | 12 |
Опилки (л) | - | - | 35 | - | - | 51 | - | - | 70 | - |
Песок = у 1600 (кг\м,3) (кг) | - | - | - | 72 | - | - | 72 | - | - | 72 |
ЛСТ сух. (кг) | 6,0 | 6,0 | 5,7 | 5,8 | 6,0 | 5,0 | 5,8 | 6,0 | 4,5 | 5,9 |
Вода (л) | 520 | 510 | 500 | 500 | 510 | 520 | 500 | 510 | 530 | 500 |
Средняя плотность, кг/м3 | 1320 | 1330 | 1240 | 1380 | 1340 | 1200 | 1400 | 1410 | 1130 | 1450 |
Количество воды затворения зависит от водопотребности гипсового вяжущего и может колебаться в пределах 5%, как и количество остальных компонентов.
Способ дозации воды, ЛСТ и опилок - объемный; гипса, песка и цемента - весовой. Точность дозации - +/- 3%.
3.2. Для бездефектной формовки плит без применения вибрации подвижность смеси должна быть в пределах 16 см по вискозиметру Суттарда (ГОСТ 23789-79).
Изготовление смеси целесообразно осуществлять в смесителях периодического (циклического) действия с частотой вращения 250-400 об/мин.
В летнее время целесообразно применение в качестве замедлителей до 1% цемента (совместно с добавкой ЛСТ), что значительно увеличит время до начала схватывания.
В зимнее время для ускорения сроков схватывания наиболее эффектны следующие приемы:
- вода, добавки и песок загружаются в смеситель сразу после выгрузки предыдущего замеса, и включается двигатель смесителя, это приведет к растворению оставшегося в смесителе двуводного гипса, который станет центром кристаллизации полуводного гипса нового замеса и, как следствие, ускорителем схватывания смеси;
- вода, используемая для затворения смеси, может быть подогрета до температуры 30-40 град.С;
- подогрев формы-кассеты до 40-50 град.С.
Порядок загрузки смесителя: подача жидких компонентов, песка, гипсового вяжущего. Опилки подаются в смеситель последними.
Для избежания перегрузки двигателя смесителя и его заклинивания гипсовое вяжущее из дозатора должно подаваться в 3-4 порции с интервалом 5-7 сек.
Общее время перемешивания после подачи гипсового вяжущего не должно превышать 50-60 сек.
Порядок подбора оборудования для линии следующий:
- заказываются и приобретаются четыре неразборные формы-кассеты с максимальным количеством выпрессовываемых изделий; при заказе форм необходимо согласовать с изготовителем возможное увеличение силы выпрессовывания в полтора-два раза, по сравнению с традиционным;
- по объему бетона, заливаемого только в одну форму, подбирается смеситель циклического действия;
- растворонасос, желательно совмещенный со смесителем, подбирается с максимальной производительностью (время перекачки смеси 2- 3 минуты).
3.3. Сушка изделий.
Согласно требованиям ГОСТ 66248-83 отпускная влажность плит по массе не должна превышать 12%. Как показано на графике рис.2.1 сушка с 25-30% до 12% не изменит прочностных свойств изделий. Поэтому целесообразно уменьшить расформовочную влажность при формовке (применить песок, вибрацию) и согласовать с потребителем отправку плит без сушки.
3.4. Методика и периодичность контроля производства
Обязателен контроль каждой партии гипсового вяжущего с определением марки и сроков схватывания (ГОСТ 125-79).
Должен быть организован контроль концентрации применяемого раствора ЛСТ (по плотности) во время приготовления каждой партии.
Подвижность смеси, прочностные характеристики и эффективность сушки определяются по ГОСТ 125-79 один раз в смену.
Основные размеры, требования к лицевым поверхностям и прочностные показатели должны соответствовать ГОСТ 6428-83.
В этом же стандарте оговорены правила приемки, общие методы испытаний и требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению.
Способ дозации воды, ЛСТ и опилок - объемный; гипса, песка и цемента - весовой. Точность дозации - +/- 3%.
3.2. Для бездефектной формовки плит без применения вибрации подвижность смеси должна быть в пределах 16 см по вискозиметру Суттарда (ГОСТ 23789-79).
Изготовление смеси целесообразно осуществлять в смесителях периодического (циклического) действия с частотой вращения 250-400 об/мин.
В летнее время целесообразно применение в качестве замедлителей до 1% цемента (совместно с добавкой ЛСТ), что значительно увеличит время до начала схватывания.
В зимнее время для ускорения сроков схватывания наиболее эффектны следующие приемы:
- вода, добавки и песок загружаются в смеситель сразу после выгрузки предыдущего замеса, и включается двигатель смесителя, это приведет к растворению оставшегося в смесителе двуводного гипса, который станет центром кристаллизации полуводного гипса нового замеса и, как следствие, ускорителем схватывания смеси;
- вода, используемая для затворения смеси, может быть подогрета до температуры 30-40 град.С;
- подогрев формы-кассеты до 40-50 град.С.
Порядок загрузки смесителя: подача жидких компонентов, песка, гипсового вяжущего. Опилки подаются в смеситель последними.
Для избежания перегрузки двигателя смесителя и его заклинивания гипсовое вяжущее из дозатора должно подаваться в 3-4 порции с интервалом 5-7 сек.
Общее время перемешивания после подачи гипсового вяжущего не должно превышать 50-60 сек.
Порядок подбора оборудования для линии следующий:
- заказываются и приобретаются четыре неразборные формы-кассеты с максимальным количеством выпрессовываемых изделий; при заказе форм необходимо согласовать с изготовителем возможное увеличение силы выпрессовывания в полтора-два раза, по сравнению с традиционным;
- по объему бетона, заливаемого только в одну форму, подбирается смеситель циклического действия;
- растворонасос, желательно совмещенный со смесителем, подбирается с максимальной производительностью (время перекачки смеси 2- 3 минуты).
3.3. Сушка изделий.
Согласно требованиям ГОСТ 66248-83 отпускная влажность плит по массе не должна превышать 12%. Как показано на графике рис.2.1 сушка с 25-30% до 12% не изменит прочностных свойств изделий. Поэтому целесообразно уменьшить расформовочную влажность при формовке (применить песок, вибрацию) и согласовать с потребителем отправку плит без сушки.
3.4. Методика и периодичность контроля производства
Обязателен контроль каждой партии гипсового вяжущего с определением марки и сроков схватывания (ГОСТ 125-79).
Должен быть организован контроль концентрации применяемого раствора ЛСТ (по плотности) во время приготовления каждой партии.
Подвижность смеси, прочностные характеристики и эффективность сушки определяются по ГОСТ 125-79 один раз в смену.
Основные размеры, требования к лицевым поверхностям и прочностные показатели должны соответствовать ГОСТ 6428-83.
В этом же стандарте оговорены правила приемки, общие методы испытаний и требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению.
3.5. Существующие проекты линий (1985 год ).
В КТБ Строймеханизация г.Минска и институте Гипростроймашина разработан проект линии пазогребневых плит, по которому в г.Апрелевке Московской области на экспериментальном заводе ЦНИИЭПсельстрой изготовлена карусельная установка проектной мощностью 500 тыс.м3 в год.
На основе технических предложений ЦНИИЭПсельстроя институтом "Гипроагростройиндустрия" выполнен проект склада гипсового вяжущего, линия подачи его в расходный бункер и привязка карусельной установки в ранее построенном здании. Казахским ПКТИ агропромстроя разработан склад готовых изделий, сушильная камера, приспособление для съема гипсовых плит, контейнер для транспортирования. Пусконаладочные работы Гипростроймашина, КазПКТИагрострой с участием ЦНИИЭПсельстроя проводили на производственной базе КСМК-3 треста Алма-Атасельстрой N7 Госагропрома Казахской ССР.
НИИстром разработал установку для производства гипсовых плит типа "Пенал". Установка изготовлена Калининским РМЗ и проходила производственные испытания на заводе ЖБИ объединения Воронежградпромстрой.
ВКТИ строймеханизация разработан комплект оборудования для изготовления плит в жесткой кассете с производительностью 15-30 тыс.м2 в год. Экспериментальная технологическая линия действует на заводе ЖБИ (пос.Шабаны) объединения Минскоблградпромстрой.
На УПТК Даугавпилсского территориального общестроительного треста в 1988 году нами налажен выпуск пазогребневых плит на линии аналогичной белорусской.
К недостаткам проекта линии было отнесено следующее:
- для бесперебойной работы смесителя и увеличения производительности линии необходимо использовать не одну, а две-три формы кассеты;
- недостаточна мощность электродвигателя смесительной установки;
- мал весовой дозатор гипсового вяжущего (увеличить до 200кг);
- нет линии подачи ЛСТ, цемента и наполнителя;
- недостаточна сила выпрессовки изделий из формы.
На линии ДТОТ были изменены составы, выпущена установочная серия пазогребневых гипсовых плит по всем показателям, соответствующая требованиям ГОСТ 6428-83.
Нами успешно была запущена линия на Рижском деревообрабатывающем комбинате и в городе Конаково (Россия), где использовались четыре формы-кассеты и исключалась специальная сушка.
Основным проектировщиком и изготовителем оборудования для линий пазогребневых гипсовых плит в России является ОАО "ВНИИстром им.П.П.Будникова".
В КТБ Строймеханизация г.Минска и институте Гипростроймашина разработан проект линии пазогребневых плит, по которому в г.Апрелевке Московской области на экспериментальном заводе ЦНИИЭПсельстрой изготовлена карусельная установка проектной мощностью 500 тыс.м3 в год.
На основе технических предложений ЦНИИЭПсельстроя институтом "Гипроагростройиндустрия" выполнен проект склада гипсового вяжущего, линия подачи его в расходный бункер и привязка карусельной установки в ранее построенном здании. Казахским ПКТИ агропромстроя разработан склад готовых изделий, сушильная камера, приспособление для съема гипсовых плит, контейнер для транспортирования. Пусконаладочные работы Гипростроймашина, КазПКТИагрострой с участием ЦНИИЭПсельстроя проводили на производственной базе КСМК-3 треста Алма-Атасельстрой N7 Госагропрома Казахской ССР.
НИИстром разработал установку для производства гипсовых плит типа "Пенал". Установка изготовлена Калининским РМЗ и проходила производственные испытания на заводе ЖБИ объединения Воронежградпромстрой.
ВКТИ строймеханизация разработан комплект оборудования для изготовления плит в жесткой кассете с производительностью 15-30 тыс.м2 в год. Экспериментальная технологическая линия действует на заводе ЖБИ (пос.Шабаны) объединения Минскоблградпромстрой.
На УПТК Даугавпилсского территориального общестроительного треста в 1988 году нами налажен выпуск пазогребневых плит на линии аналогичной белорусской.
К недостаткам проекта линии было отнесено следующее:
- для бесперебойной работы смесителя и увеличения производительности линии необходимо использовать не одну, а две-три формы кассеты;
- недостаточна мощность электродвигателя смесительной установки;
- мал весовой дозатор гипсового вяжущего (увеличить до 200кг);
- нет линии подачи ЛСТ, цемента и наполнителя;
- недостаточна сила выпрессовки изделий из формы.
На линии ДТОТ были изменены составы, выпущена установочная серия пазогребневых гипсовых плит по всем показателям, соответствующая требованиям ГОСТ 6428-83.
Нами успешно была запущена линия на Рижском деревообрабатывающем комбинате и в городе Конаково (Россия), где использовались четыре формы-кассеты и исключалась специальная сушка.
Основным проектировщиком и изготовителем оборудования для линий пазогребневых гипсовых плит в России является ОАО "ВНИИстром им.П.П.Будникова".
4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ НА ПРОИЗВОДСТВО ГИПСОВЫХ ПАЗОГРЕБНЕВЫХ ПЛИТ ПЕРЕГОРОДОК
Технологический регламент разработан фирмой “GIPSO” в связи с проектированием линии по производству гипсовых пазогребневых плит перегородок. В технологическом регламенте изложены рекомендации по выбору материалов и технологическим режимам изготовления смеси, формованию и сушке изделий, методам и порядку контроля качества изделий, вопросы организации их производства.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие указания
2. Материалы для приготовления бетонов
3. Приготовление смесей
4. Формование изделий
5.Характерные неисправности линии и методы их устранения
6. Техническое обслуживание линии
7. Основные требования техники безопасности при изготовлении изделий
8. Контроль качества
9. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
10. Лист регистрации изменений
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Настоящий регламент содержит рекомендации по технологии изготовления изделий из композитных бетонов на гипсовом вяжущем.
1.2. Линия изготовления гипсовых плит для перегородок предназначена для изготовления пазогребневых плит по ГОСТ 6428-83 с последующей сушкой и упаковкой. Технические данные линии представлены в приложении 1. Состав линии представлен в приложении 2 и на чертеже ТХ 107 - М.
1.3. Линия должна эксплуатироваться в закрытом помещении. Климатические условия эксплуатации - УЗ по ГОСТ 15150-69.
1.4. Изготовление бетонов осуществляется путем смешения в смесительной установке пластифицирующих и замедляющих схватывание добавок с гипсовым вяжущим, взятых в определенных соотношениях.
1.5. Пазогребневых перегородки (ПП) образуются в результате твердения бетона в формах.
1.6. ПП должны соответствовать требованиям технических условий "Плиты гипсовые для перегородок" ГОСТ 6428-83 с поправками ИУС N12, 1985 г., ИУС N7, 1986 г. и ИУС N4, 1989 г.
1.7. ПП могут изготавливаться с различными наполнителями и, как следствие, иметь различную среднюю плотность.
1.8. Конструкции и размеры ПП должны соответствовать рабочим чертежам. Качество поверхности и внешний вид изделий, а также допускаемые отклонения по их размерам должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6428-83.
1.9. При изготовлении изделий по литьевой технологии консистенция (подвижность) смеси должна быть в пределах 15-18 см по вискозиметру Суттарда (ГОСТ 23789-79).
1.10. Недопустимо изменять составы и технологию не согласуя их с НПФ „GIPSO”.
Технологический регламент разработан фирмой “GIPSO” в связи с проектированием линии по производству гипсовых пазогребневых плит перегородок. В технологическом регламенте изложены рекомендации по выбору материалов и технологическим режимам изготовления смеси, формованию и сушке изделий, методам и порядку контроля качества изделий, вопросы организации их производства.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие указания
2. Материалы для приготовления бетонов
3. Приготовление смесей
4. Формование изделий
5.Характерные неисправности линии и методы их устранения
6. Техническое обслуживание линии
7. Основные требования техники безопасности при изготовлении изделий
8. Контроль качества
9. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
10. Лист регистрации изменений
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. Настоящий регламент содержит рекомендации по технологии изготовления изделий из композитных бетонов на гипсовом вяжущем.
1.2. Линия изготовления гипсовых плит для перегородок предназначена для изготовления пазогребневых плит по ГОСТ 6428-83 с последующей сушкой и упаковкой. Технические данные линии представлены в приложении 1. Состав линии представлен в приложении 2 и на чертеже ТХ 107 - М.
1.3. Линия должна эксплуатироваться в закрытом помещении. Климатические условия эксплуатации - УЗ по ГОСТ 15150-69.
1.4. Изготовление бетонов осуществляется путем смешения в смесительной установке пластифицирующих и замедляющих схватывание добавок с гипсовым вяжущим, взятых в определенных соотношениях.
1.5. Пазогребневых перегородки (ПП) образуются в результате твердения бетона в формах.
1.6. ПП должны соответствовать требованиям технических условий "Плиты гипсовые для перегородок" ГОСТ 6428-83 с поправками ИУС N12, 1985 г., ИУС N7, 1986 г. и ИУС N4, 1989 г.
1.7. ПП могут изготавливаться с различными наполнителями и, как следствие, иметь различную среднюю плотность.
1.8. Конструкции и размеры ПП должны соответствовать рабочим чертежам. Качество поверхности и внешний вид изделий, а также допускаемые отклонения по их размерам должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6428-83.
1.9. При изготовлении изделий по литьевой технологии консистенция (подвижность) смеси должна быть в пределах 15-18 см по вискозиметру Суттарда (ГОСТ 23789-79).
1.10. Недопустимо изменять составы и технологию не согласуя их с НПФ „GIPSO”.
2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНОВ
2.1. В качестве связующего применяются гипсовые вяжущие с марками Г-3 и выше с любыми сроками схватывания, соответствующими требованиям ГОСТ 125-79.
2.2. В качестве пластификатора применяется ЛСТ - лигносульфонаты технические, как в жидком, так и в порошкообразном состоянии.
2.3. В качестве замедлителей сроков схватывания вместе с ЛСТ должен применяться портландцемент М 200-400.
2.4. В качестве наполнителей могут применяться пески, керамзит, шлак, древесные опилки и т.п. в количествах, не снижающих нормативные прочностные свойства материала ПП.
2.5. Зерновой состав наполнителя ограничивается толщиной ПП и не должен превышать 10 мм.
2.6. Точное назначение состава зависит от таких факторов, как свойства применяемого гипсового вяжущего (нормальная густота, сроки схватывания), температуры компонентов и воды затворения, влажности применяемых компонентов и т.д.
2.7. Оператор, при изготовлении бетонной смеси, должен постоянно учитывать все эти характеристики и своевременно вносить изменение в состав, оставляя постоянным подвижность изготавливаемой смеси, ее объем и оптимальный срок схватывания.
2.8. Примерные составы бетонов, обеспечивающие прочностные требования ГОСТ 6428-83, представлены в таблице приложения 3.
2.9. Время начала схватывания бетона должно быть выбрано из расчета безостановочной формовки и расформовки готовых изделий.
2.1. В качестве связующего применяются гипсовые вяжущие с марками Г-3 и выше с любыми сроками схватывания, соответствующими требованиям ГОСТ 125-79.
2.2. В качестве пластификатора применяется ЛСТ - лигносульфонаты технические, как в жидком, так и в порошкообразном состоянии.
2.3. В качестве замедлителей сроков схватывания вместе с ЛСТ должен применяться портландцемент М 200-400.
2.4. В качестве наполнителей могут применяться пески, керамзит, шлак, древесные опилки и т.п. в количествах, не снижающих нормативные прочностные свойства материала ПП.
2.5. Зерновой состав наполнителя ограничивается толщиной ПП и не должен превышать 10 мм.
2.6. Точное назначение состава зависит от таких факторов, как свойства применяемого гипсового вяжущего (нормальная густота, сроки схватывания), температуры компонентов и воды затворения, влажности применяемых компонентов и т.д.
2.7. Оператор, при изготовлении бетонной смеси, должен постоянно учитывать все эти характеристики и своевременно вносить изменение в состав, оставляя постоянным подвижность изготавливаемой смеси, ее объем и оптимальный срок схватывания.
2.8. Примерные составы бетонов, обеспечивающие прочностные требования ГОСТ 6428-83, представлены в таблице приложения 3.
2.9. Время начала схватывания бетона должно быть выбрано из расчета безостановочной формовки и расформовки готовых изделий.
3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ
3.1. Гипсовое вяжущее при поступлении к посту дозации обязательно должно предохраняться от увлажнения и предварительно выдержано для охлаждения после "варки".
3.2. При поставках наполнителей, не соответствующих предъявленным требованиям по зерновому составу, необходимо производить просеивание.
3.3. Для предотвращения смерзания хранение наполнителей должно осуществляться при положительных температурах.
3.4. Дозирование наполнителей, воды, пластификатора и замедлителя должно производиться объемными дозаторами: гипсового вяжущего - весовым; точность дозации - +3% - -3 %.
3.5. Приготовление смеси производится в циклическом смесителе принудительного действия с частотой вращения смесительного органа 200-300 об/мин., обеспечивающей полную однородность раствора и необходимое количество смеси.
3.6. Через дозаторы в бункер смесителя подается требуемое количество воды, пластификатора, замедлителя схватывания; включается миксер и происходит перемешивание водного раствора и одновременно промывка емкости от предыдущего замеса.
3.7. После подачи в бункер гипсового вяжущего и наполнителя (в случае необходимости) перемешивание смеси производится в течение 1...2 минут.
3.8. Гипсовое вяжущее должно попадать в смеситель в течение 0,1-минутного временного интервала для предотвращения заклинивания смесительного органа.
3.9. Дозировка пластификатора ЛСТ должна производиться согласно данным приложения 3 и таблицы приложения 4.
3.10. После приготовления смеси бетон выгружается в растворонасос и подается по шлангу в одну из четырех форм – кассет. Для непрерывной работы целесообразно на посту формовки иметь запасной шланг.
3.11. После опустошения смесителя сразу повторяется процесс изготовления смеси.
3.12. После подачи необходимого количества смеси в форму шланг перекрывается и переносится для заливки в следующую готовую форму после выпрессовки плит, и так далее, замыкая непрерывную формовку изделий.
3.12. Для очистки бункера смесителя и растворонасоса, после окончания смены предусмотрена специальная емкость с отстойником.
3.13 Возможно применение универсального смесителя-насоса.
3.14 Возможен отказ от насоса, в этом случае смесь разливается сверху самотеком.
3.1. Гипсовое вяжущее при поступлении к посту дозации обязательно должно предохраняться от увлажнения и предварительно выдержано для охлаждения после "варки".
3.2. При поставках наполнителей, не соответствующих предъявленным требованиям по зерновому составу, необходимо производить просеивание.
3.3. Для предотвращения смерзания хранение наполнителей должно осуществляться при положительных температурах.
3.4. Дозирование наполнителей, воды, пластификатора и замедлителя должно производиться объемными дозаторами: гипсового вяжущего - весовым; точность дозации - +3% - -3 %.
3.5. Приготовление смеси производится в циклическом смесителе принудительного действия с частотой вращения смесительного органа 200-300 об/мин., обеспечивающей полную однородность раствора и необходимое количество смеси.
3.6. Через дозаторы в бункер смесителя подается требуемое количество воды, пластификатора, замедлителя схватывания; включается миксер и происходит перемешивание водного раствора и одновременно промывка емкости от предыдущего замеса.
3.7. После подачи в бункер гипсового вяжущего и наполнителя (в случае необходимости) перемешивание смеси производится в течение 1...2 минут.
3.8. Гипсовое вяжущее должно попадать в смеситель в течение 0,1-минутного временного интервала для предотвращения заклинивания смесительного органа.
3.9. Дозировка пластификатора ЛСТ должна производиться согласно данным приложения 3 и таблицы приложения 4.
3.10. После приготовления смеси бетон выгружается в растворонасос и подается по шлангу в одну из четырех форм – кассет. Для непрерывной работы целесообразно на посту формовки иметь запасной шланг.
3.11. После опустошения смесителя сразу повторяется процесс изготовления смеси.
3.12. После подачи необходимого количества смеси в форму шланг перекрывается и переносится для заливки в следующую готовую форму после выпрессовки плит, и так далее, замыкая непрерывную формовку изделий.
3.12. Для очистки бункера смесителя и растворонасоса, после окончания смены предусмотрена специальная емкость с отстойником.
3.13 Возможно применение универсального смесителя-насоса.
3.14 Возможен отказ от насоса, в этом случае смесь разливается сверху самотеком.
4. ФОРМОВАНИЕ И СУШКА ИЗДЕЛИЙ
4.1. Формы должны обеспечить получение изделий в пределах отклонений, допускаемых рабочими чертежами.
4.2. В формовочной установке производится формование плит, их выпрессовка из кассеты, а также операции по очистке торцевых поверхностей плит. Основную часть установки составляет кассета из нержавеющей стали, приспособленная под формовку одновременно десяти (вариант) изделий. В нижней части кассеты имеются подвижные формообразователи, осуществляющие выпрессовку готовых изделий и движущиеся вертикально при помощи гидроцилиндра. Каждый из десяти формообразователей кассеты с выталкивателем установлен на единую траверсу, движущуюся по направляющим. Для образования гребня плит в верхней части кассеты может быть установлена подвижная крышка-формообразователь или верхний гребень изготавливается вручную специальным профилируемым скребком.
4.3. Все внутренние поверхности форм, соприкасающиеся с бетоном, тщательно очищаются и смазываются. При очистке категорически запрещается применять металлические инструменты.
4.4. Для смазки форм рекомендуются водостойкие смазочные материалы, обладающие достаточной адгезией к материалу формы, не смешивающиеся с бетоном и не разрушающие материал форм, а также поверхность изделий.
4.5. Рекомендуется использовать смазки: смесь автола с керосином или дизтопливом; веретенное масло; олеиновую кислоту с парафином и т.п. Допускается применение других составов смазок, проверенных опытным путем и удовлетворяющих п.4.4.
4.6. Смазка наносится тонким ровным слоем (0,1-0,3 мм) посредством механизированного распыления.
4.7. После заливки бетона в форму смесь выдерживается до начала схватывания, визуально определяемого оператором, после чего готовые изделия выпрессовываются.
4.8. Технологический цикл характеризуется временем, в течение которого бетонная смесь превращается в готовое изделие. Элементами технологического цикла являются:
- время загрузки формы; снятие остатков и образование верхних граней;
- время твердения (схватывания) смеси;
- время выпрессовки;
- время чистки и смазки формы.
Ориентировочная циклограмма работы линии представлена в приложении 5.
4.9. В случае использования четырех формовочных установок, десять ПП поступают на пост доводки с интервалом не более 6 мин. При двухсменной работе линии производительность в сутки – 400 м.кв., и в год – 96 000 м.кв.
4.10. Производительность увеличится если использовать формы с большим количеством изделий и организовать подогрев форм и воды затворения.
4.11. Согласно экспериментальным данным, приведенным в разделе 3.3, в сушке изделий нет необходимости.
4.12. Изделия снимаются с формы захватом-укладчиком и устанавливаются на пост выдержки, на котором желательно организовать вытяжную вентиляцию.
4.13. После выдержки изделия сдвигаются на специальном столе и устанавливаются на поддоны для транспортировки на объекты.
4.14. На поддонах изделия целесообразно защищать от намокания дождем и обязательно осуществить их совместное крепление при транспортировке.
4.1. Формы должны обеспечить получение изделий в пределах отклонений, допускаемых рабочими чертежами.
4.2. В формовочной установке производится формование плит, их выпрессовка из кассеты, а также операции по очистке торцевых поверхностей плит. Основную часть установки составляет кассета из нержавеющей стали, приспособленная под формовку одновременно десяти (вариант) изделий. В нижней части кассеты имеются подвижные формообразователи, осуществляющие выпрессовку готовых изделий и движущиеся вертикально при помощи гидроцилиндра. Каждый из десяти формообразователей кассеты с выталкивателем установлен на единую траверсу, движущуюся по направляющим. Для образования гребня плит в верхней части кассеты может быть установлена подвижная крышка-формообразователь или верхний гребень изготавливается вручную специальным профилируемым скребком.
4.3. Все внутренние поверхности форм, соприкасающиеся с бетоном, тщательно очищаются и смазываются. При очистке категорически запрещается применять металлические инструменты.
4.4. Для смазки форм рекомендуются водостойкие смазочные материалы, обладающие достаточной адгезией к материалу формы, не смешивающиеся с бетоном и не разрушающие материал форм, а также поверхность изделий.
4.5. Рекомендуется использовать смазки: смесь автола с керосином или дизтопливом; веретенное масло; олеиновую кислоту с парафином и т.п. Допускается применение других составов смазок, проверенных опытным путем и удовлетворяющих п.4.4.
4.6. Смазка наносится тонким ровным слоем (0,1-0,3 мм) посредством механизированного распыления.
4.7. После заливки бетона в форму смесь выдерживается до начала схватывания, визуально определяемого оператором, после чего готовые изделия выпрессовываются.
4.8. Технологический цикл характеризуется временем, в течение которого бетонная смесь превращается в готовое изделие. Элементами технологического цикла являются:
- время загрузки формы; снятие остатков и образование верхних граней;
- время твердения (схватывания) смеси;
- время выпрессовки;
- время чистки и смазки формы.
Ориентировочная циклограмма работы линии представлена в приложении 5.
4.9. В случае использования четырех формовочных установок, десять ПП поступают на пост доводки с интервалом не более 6 мин. При двухсменной работе линии производительность в сутки – 400 м.кв., и в год – 96 000 м.кв.
4.10. Производительность увеличится если использовать формы с большим количеством изделий и организовать подогрев форм и воды затворения.
4.11. Согласно экспериментальным данным, приведенным в разделе 3.3, в сушке изделий нет необходимости.
4.12. Изделия снимаются с формы захватом-укладчиком и устанавливаются на пост выдержки, на котором желательно организовать вытяжную вентиляцию.
4.13. После выдержки изделия сдвигаются на специальном столе и устанавливаются на поддоны для транспортировки на объекты.
4.14. На поддонах изделия целесообразно защищать от намокания дождем и обязательно осуществить их совместное крепление при транспортировке.
5. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЛИНИИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
5.1. Возможные неисправности линии и методы их устранения приведены в таблице 2.
Таблица 2.
5.1. Возможные неисправности линии и методы их устранения приведены в таблице 2.
Таблица 2.
Наименование неисправности, внешнее проявление, дополнительные признаки | Вероятная причина | Методы устранения |
Приготовление гипсовой смеси в смесителе сопровождается повышенной вибрацией | Нарушение балансировки миксера, налипание вяжущего | Замена лопастей или их очистка на лопасти |
Прекращение подачи раствора по шлангу в форму | Закупорка системы | Прочистка системы |
Формовка изделий в кассете сопровождается подтеканием гипсового раствора | Повышенный износ уплотнений формообразователей формовочной установки | Заменить изношенные уплотнения формообразователей |
Изделия выпрессовываются из кассеты рывками, с затруднением | Падение давления в гидросистеме | Прочистить всасывающую трубу насосной установки. Проверить настройку предохранительного клапана |
Изделия, впрессовываемые из кассеты, имеют выбоины, царапины и т.д. | Плохая очистка и смазка кассеты | Очистить кассету от посторонних предметов и остатков гипса сжатым воздухом, произвести полную смазку ячеек кассеты |
Пакет изделий проскальзывает в клещах захвата | Повышенный износ или срыв резиновых накладок | Заменить резиновые накладки |
6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЛИНИИ
6.1. Техническое обслуживание линии состоит из ежесменного и периодического.
6.2. Ежесменное обслуживание проводится между сменами или в период технологических простоев линии.
6.3. Периодическое обслуживание проводится в конце каждого календарного месяца нахождения линии в эксплуатации.
6.4. Содержание работ при ежемесячном и периодическом обслуживании приведено в таблице 3.
Таблица 3.
6.1. Техническое обслуживание линии состоит из ежесменного и периодического.
6.2. Ежесменное обслуживание проводится между сменами или в период технологических простоев линии.
6.3. Периодическое обслуживание проводится в конце каждого календарного месяца нахождения линии в эксплуатации.
6.4. Содержание работ при ежемесячном и периодическом обслуживании приведено в таблице 3.
Таблица 3.
Содержание работ и методика проведения | Технические требования | Приборы, инструменты, приспособления и материалы, необходимые для выполнения работ |
Ежесменное техническое обслуживание | ||
Очистка линии от грязи, пыли, остатков гипса, излишней смазки | Ветошь, сжатый воздух, резиновые скребки, бензин - растворитель по ГОСТ 443-76 | |
Проверка состояния крепежных соединений, формообразователей формовочной установки, опор конвейеров, цепей | Набор гаечных ключей и слесарного инструмента | |
Ежемесячное техническое обслуживание | ||
Проведение работ, выполняемых при ежесменном техническом обслуживании | Смазка УС-2 по ГОСТ 1033-79 | |
Смазка подшипниковых узлов и направляющих |
7. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ИЗДЕЛИЙ
7.1. К работе на линии допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, обученные безопасным методам труда на рабочем месте.
7.2. Организация рабочих мест должна обеспечить безопасность выполненных работ. Рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.
7.3. При выполнении технологического процесса рабочие обеспечиваются спецодеждой.
7.4. Запыленность воздуха на рабочих местах в закрытом цехе не должна превышать норм, указанных в ГОСТ 12.1.005-76.
7.5. Операции по дозации должны проводиться на участке, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
7.6. Технологическое оборудование должно быть заземлено в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" Минэнерго России.
7.7. При эксплуатации и ремонте электрических установок и сетей на технологической линии по производству ПП следует строго соблюдать "Правила технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий".
7.8. Грузоподъемные механизмы и такелажные приспособления, применяемые при производстве работ, должны быть проверены и испытаны в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
7.9. Чистка механизмов, регулировка и ремонт должны производиться только при отключении электропитания.
7.1. К работе на линии допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, обученные безопасным методам труда на рабочем месте.
7.2. Организация рабочих мест должна обеспечить безопасность выполненных работ. Рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.
7.3. При выполнении технологического процесса рабочие обеспечиваются спецодеждой.
7.4. Запыленность воздуха на рабочих местах в закрытом цехе не должна превышать норм, указанных в ГОСТ 12.1.005-76.
7.5. Операции по дозации должны проводиться на участке, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
7.6. Технологическое оборудование должно быть заземлено в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" Минэнерго России.
7.7. При эксплуатации и ремонте электрических установок и сетей на технологической линии по производству ПП следует строго соблюдать "Правила технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий".
7.8. Грузоподъемные механизмы и такелажные приспособления, применяемые при производстве работ, должны быть проверены и испытаны в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
7.9. Чистка механизмов, регулировка и ремонт должны производиться только при отключении электропитания.
8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
8.1. Контроль качества изделий и соответствия технологии требованиям настоящего регламента должен систематически проводиться на всех стадиях технологического процесса изготовления изделий.
8.2. Контролю подлежат:
- качество исходных материалов; - точность дозации; - качество перемешивания смеси и ее подвижность; - качество готовых изделий (приемочный контроль).
8.3. Обязательна организация определения свойств каждой партии поступающего гипсового вяжущего.
8.4. Технические требования к изделиям, правила их приемки и методы испытаний должны соответствовать ГОСТ 6428-83.
8.1. Контроль качества изделий и соответствия технологии требованиям настоящего регламента должен систематически проводиться на всех стадиях технологического процесса изготовления изделий.
8.2. Контролю подлежат:
- качество исходных материалов; - точность дозации; - качество перемешивания смеси и ее подвижность; - качество готовых изделий (приемочный контроль).
8.3. Обязательна организация определения свойств каждой партии поступающего гипсового вяжущего.
8.4. Технические требования к изделиям, правила их приемки и методы испытаний должны соответствовать ГОСТ 6428-83.
9. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
9.1. Готовые изделия хранятся на специально оборудованных складах, исключающих промокание продукции.
9.2. Изделия хранят и перевозят в контейнерах, пакетах, ящиках или на поддонах с защитой от увлажнения атмосферными осадками.
9.3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 6428-83.
9.1. Готовые изделия хранятся на специально оборудованных складах, исключающих промокание продукции.
9.2. Изделия хранят и перевозят в контейнерах, пакетах, ящиках или на поддонах с защитой от увлажнения атмосферными осадками.
9.3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать требованиям ГОСТ 6428-83.
10. ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
Изм. | Номера листов (страниц) | Всего листов (стр. в документе) | N документа | Вход. N сопров. документа и дата | Подпись | Дата |
Измененных | Заменённых | Новых | Аннулированных |
Приложение 1.
Т Е Х Н И Ч Е С К И Е Д А Н Н Ы Е
Основные технические данные линии следующие:
1. Производительность, м.кв./год при двухсменной работе 96000
2. Количество одновременно формуемых изделий, шт (вариант) 10
3. Объем замеса на 10 изделий, л (вариант) 150
4. Номинальное давление жидкости в гидросистеме формы, МПа 15,0
5. Количество изделий, упаковываемых за один рабочий цикл, шт. 40
6. Частота вращения пропеллера мешалки смесителя, об./мин. 200-300
7. Время выдержки изделий в форме, мин., не более 15
8. Установленная мощность, кВт (без систем вентиляции) 55
9. Габаритные размеры формуемых гипсовых плит, мм.:
длина 600; ширина 300; толщина 80.
10. Габаритные размеры линии, м.: длина 9,0; ширина 7,5; высота 7,3.
11. Общие размеры цеха м.: длина 36; ширина 9.
Т Е Х Н И Ч Е С К И Е Д А Н Н Ы Е
Основные технические данные линии следующие:
1. Производительность, м.кв./год при двухсменной работе 96000
2. Количество одновременно формуемых изделий, шт (вариант) 10
3. Объем замеса на 10 изделий, л (вариант) 150
4. Номинальное давление жидкости в гидросистеме формы, МПа 15,0
5. Количество изделий, упаковываемых за один рабочий цикл, шт. 40
6. Частота вращения пропеллера мешалки смесителя, об./мин. 200-300
7. Время выдержки изделий в форме, мин., не более 15
8. Установленная мощность, кВт (без систем вентиляции) 55
9. Габаритные размеры формуемых гипсовых плит, мм.:
длина 600; ширина 300; толщина 80.
10. Габаритные размеры линии, м.: длина 9,0; ширина 7,5; высота 7,3.
11. Общие размеры цеха м.: длина 36; ширина 9.
Приложение 2.
С О С Т А В Л И Н И И
Линия состоит из следующих основных сборочных единиц (чертеж ТХ 107 - М)
№
Склад гипса - 2 шт. 1
Шнеки - 2 шт. 2
Емкость для воды - 1 шт. 3
Дозатор гипса - 1 шт. 4
Дозатор воды - 1 шт. 5
Емкость и дозатор добавки - 1 шт. 6
Установка смесеприготовительная - 1 шт. 7
Растворонасос - 1 шт. 8
Емкость с отстойником для мытья
системы - 1 шт. 9
Шланг - 2 шт. 10
Установка формовочная - 4 шт. 11
Кранбалка - 2 шт. 12
Опоры под силоса - 2 шт. 13
Склад готовой продукции 14
Пост сдвигания плит и установки на поддоны 15
Силос и дозатор цемента - 1 шт. 16
Гидростанция - 1 шт. 17
С О С Т А В Л И Н И И
Линия состоит из следующих основных сборочных единиц (чертеж ТХ 107 - М)
№
Склад гипса - 2 шт. 1
Шнеки - 2 шт. 2
Емкость для воды - 1 шт. 3
Дозатор гипса - 1 шт. 4
Дозатор воды - 1 шт. 5
Емкость и дозатор добавки - 1 шт. 6
Установка смесеприготовительная - 1 шт. 7
Растворонасос - 1 шт. 8
Емкость с отстойником для мытья
системы - 1 шт. 9
Шланг - 2 шт. 10
Установка формовочная - 4 шт. 11
Кранбалка - 2 шт. 12
Опоры под силоса - 2 шт. 13
Склад готовой продукции 14
Пост сдвигания плит и установки на поддоны 15
Силос и дозатор цемента - 1 шт. 16
Гидростанция - 1 шт. 17
Наименование компонентов и их средняя плотность | Ед. измерения | Марки гипсовых вяжущих | ||||||
Г-3 | Г-4 | Г-5 | Г-6 | |||||
без наполнителя | без наполнителя | С песком | без наполнителя | С песком | без наполнителя | С песком | ||
Гипсовое вяжущее | кг | 205 | 205 | 200 | 205 | 200 | 205 | 200 |
Цеме Примерные составы на замес (170 л) при изготовлении ПП, соответствующих ГОСТ 6428-83 * Количество воды затворения нт - замедлитель схватывания | кг | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
Приложение 4.
Таблица дозации пластификатора ЛСТ на замес (170 л) при различных плотностях используемого раствора
Таблица дозации пластификатора ЛСТ на замес (170 л) при различных плотностях используемого раствора
Концентрация раствора, % | Плотность, кг/л | Порции дозации в кг (сухого) | |||
0,85 | 0,90 | 0,95 | 1,0 | ||
10 | 1.043 | 8,2 | 9,4 | 9,1 | 9,6 |
15 | 1,068 | 5,3 | 5,6 | 5,9 | 6,3 |
20 | 1,091 | 3,9 | 4,1 | 4,4 | 4,6 |
25 | 1,117 | 3.0 | 3,2 | 3,4 | 3,6 |
30 | 1,144 | 2,5 | 2,6 | 2,8 | 2,9 |
35 | 1,173 | 2,1 | 2,2 | 2,3 | 2,4 |
40 | 1,202 | 1,8 | 1,9 | 2,0 | 2,1 |
45 | 1,234 | 1,5 | 1,6 | 1,7 | 1,8 |
50 | 1,266 | 1,3 | 1,4 | 1,5 | 1,6 |
5. РАСЧЕТ ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ СВОЙСТВ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК
Согласно требованиям СНиП П-12-77 "Защита от шума", в зависимости от места расположения в жилом здании, к перегородке устанавливаются следующие нормативные индексы изоляции от воздушного шума:
- стены и перегородки между квартирами, между помещениями квартиры и лестничными клетками, холлами, коридорами, вестибюлями - 30 дБ;
- перегородки без дверей между комнатами, между кухней и комнатой в квартире - 41 дБ;
- перегородки между комнатами и санитарным узлом одной квартиры - 45 дБ.
Индексы изоляции рассчитываются по следующим формулам:
Jв = 23 lg mэ - 10 (дБ)
при массе перегородок (m) более 200 кг/м2;
Jв = 13 lg mэ + 13 (дБ)
при массе перегородок менее 200 кг/м2, где
mэ = 1,25m = 1,25 х j х @ / 100,
j - средняя плотность бетона перегородки (кг/м3);
@ - толщина перегородки (см).
В разделе 3.1 предложены составы для бетонов перегородок с различными наполнителями и, как следствие, с различной средней плотностью (от 1130 до 1450 кг/м3).
На рис.4.1 представлены графики для назначения толщины перегородки в зависимости от средней плотности материала при различных расчетных индексах изоляции воздушного шума.
Согласно графикам, для сплошных перегородок квартиры с требуемым индексом изоляции 41 дБ наименьшая средняя плотность бетона при толщине 8 см - 1350 кг/м3, которую можно получить, используя, например, гипсовое вяжущее Г-4 (см. табл.3.1) с 35 кг песка на 1 м3 изделий.
Согласно требованиям СНиП П-12-77 "Защита от шума", в зависимости от места расположения в жилом здании, к перегородке устанавливаются следующие нормативные индексы изоляции от воздушного шума:
- стены и перегородки между квартирами, между помещениями квартиры и лестничными клетками, холлами, коридорами, вестибюлями - 30 дБ;
- перегородки без дверей между комнатами, между кухней и комнатой в квартире - 41 дБ;
- перегородки между комнатами и санитарным узлом одной квартиры - 45 дБ.
Индексы изоляции рассчитываются по следующим формулам:
Jв = 23 lg mэ - 10 (дБ)
при массе перегородок (m) более 200 кг/м2;
Jв = 13 lg mэ + 13 (дБ)
при массе перегородок менее 200 кг/м2, где
mэ = 1,25m = 1,25 х j х @ / 100,
j - средняя плотность бетона перегородки (кг/м3);
@ - толщина перегородки (см).
В разделе 3.1 предложены составы для бетонов перегородок с различными наполнителями и, как следствие, с различной средней плотностью (от 1130 до 1450 кг/м3).
На рис.4.1 представлены графики для назначения толщины перегородки в зависимости от средней плотности материала при различных расчетных индексах изоляции воздушного шума.
Согласно графикам, для сплошных перегородок квартиры с требуемым индексом изоляции 41 дБ наименьшая средняя плотность бетона при толщине 8 см - 1350 кг/м3, которую можно получить, используя, например, гипсовое вяжущее Г-4 (см. табл.3.1) с 35 кг песка на 1 м3 изделий.
6. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВОЗВЕДЕНИЮ ПЕРЕГОРОДОК
(использованы рекомендации АМС-Холдинг, www.ams-holding.ru/paz.php)
Гипсовые плиты применяются для устройства конструкций в помещениях с сухим и нормальным влажностными режимами (по СНиП II-3-79).
.
На основании заключения ВНИИПО от 17.08.1992г. перегородки из гипсовых плит толщиной 80 м могут применяться:
в жилых зданиях I, II и III степени огнестойкости - в качестве межсекционных перегородок зданий при пределе их огнестойкости EI 45;
в зданиях IV степени огнестойкости при пределе их огнестойкости EI 45;
в качестве межквартирных перегородок зданий I, II и III степени огнестойкости при их EI 30, в зданиях IV степени огнестойкости при их EI 45 (глава СНиП 2.08.01-89, изд. 2001г.);
в производственных зданиях в качестве противопожарных преград 1-го и 2-го типов с пределами огнестойкости EI 45 и EI 15 в соответствии с требованиями СНиП 31-03-2001 "Производственные здания";
в общественных зданиях в соответствии с требованиями главы СНиП 2.08.02-89.
Гипсовые плиты толщиной 80 мм могут применяться в качестве внутренних облицовок I, II и III степени огнестойкости.
Перегородки и облицовки стен из гипсовых плит толщиной 80 мм могут применяться в зданиях любого класса конструктивной пожарной опасности.
(использованы рекомендации АМС-Холдинг, www.ams-holding.ru/paz.php)
Гипсовые плиты применяются для устройства конструкций в помещениях с сухим и нормальным влажностными режимами (по СНиП II-3-79).
.
На основании заключения ВНИИПО от 17.08.1992г. перегородки из гипсовых плит толщиной 80 м могут применяться:
в жилых зданиях I, II и III степени огнестойкости - в качестве межсекционных перегородок зданий при пределе их огнестойкости EI 45;
в зданиях IV степени огнестойкости при пределе их огнестойкости EI 45;
в качестве межквартирных перегородок зданий I, II и III степени огнестойкости при их EI 30, в зданиях IV степени огнестойкости при их EI 45 (глава СНиП 2.08.01-89, изд. 2001г.);
в производственных зданиях в качестве противопожарных преград 1-го и 2-го типов с пределами огнестойкости EI 45 и EI 15 в соответствии с требованиями СНиП 31-03-2001 "Производственные здания";
в общественных зданиях в соответствии с требованиями главы СНиП 2.08.02-89.
Гипсовые плиты толщиной 80 мм могут применяться в качестве внутренних облицовок I, II и III степени огнестойкости.
Перегородки и облицовки стен из гипсовых плит толщиной 80 мм могут применяться в зданиях любого класса конструктивной пожарной опасности.
6.1 Комплектующие материалы и изделия
Для устройства конструкций в комплекте с гипсовыми пазогребневыми плитами в соответствии с проектом поставляются: крепежные изделия, клеевые и шпаклевочные составы, эластичные прокладки, уплотнители, строительные ленты, защитные угловые профили, а также звуко- и теплоизоляционные материалы.
Для крепления перегородок к ограждающим конструкциям при эластичном примыкании применяются скобы размером 100х120 мм, выполненные из оцинкованной стали.
Для крепления скоб к пазогребневым плитам применяются винты самонарезающие с потайной головкой и острым концом.
Для крепления скоб к ограждающим конструкциям применяются разжимные анкерные дюбели.
В качестве монтажного клея при укладке обыкновенных гипсовых плит, при приклеивании эластичных прокладок к ограждающим конструкциям применяется сухая шпаклевочная смесь на основе гипсового вяжущего "Фугенфюллер" по ТУ5745-001-04001508-97. При применении гидрофобизированных (влагостойких) плит применяется шпаклевочная смесь "Фугенфюллер Гидро" по ТУ 5745-010-03984362-97. При монтаже одинарной перегородки расход клея составляет 1,5 - 2,0 кг сухой смеси на 1 м?, при двойной - 3,0-4,0 кг.
Для подготовки поверхности перегородок из гипсовых плит под высококачественную окраску используются хорошо шлифуемые финишные шпаклевочные составы, например "Финишпаста".
Для повышения звукоизоляции в эластичном соединении применяется звукоизоляционная эластичная прокладка, которая может быть изготовлена из пробки (250 кг/м?), битумированного войлока (300 кг/м?), ДВП низкой плотности и т.п. Ширина полос эластичной прокладки должна быть не менее 75 мм для плит толщиной 80 мм.
Для укрепления внутренних углов в перегородках из гипсовых плит применяется армирующая лента (серпянка), изготовленная из бумаги или прозрачного эластичного пластика.
Для защиты наружных углов гипсовых перегородок от механических воздействий применяется защитный угловой перфорированный профиль ПУ 31/31 по ТУ 1111-004-04001508-95.
Для подготовки поверхности перегородок из гипсовых плит перед последующей отделкой применяется грунтовка типа "Тифгрунт".
В санитарно-технических помещениях (ванны, душевые и т.п.) поверхности перегородки из гипсовых плит, находящиеся под непосредственным воздействием влаги, рекомендуется покрывать гидроизоляционной мастикой типа "Флехендихт", а в местах сопряжения стен между собой и стен с полом используется самоклеющаяся уплотнительная гидроизоляционная лента "Флехендихтбанд".
В качестве теплозвукоизоляционного материала в конструкциях перегородок и облицовок стен рекомендуется применять минераловатные плиты на синтетическом связующем по ГОСТ 9573 или стекловатные плиты на синтетическом связующем по ГОСТ 10449.
Для устройства конструкций в комплекте с гипсовыми пазогребневыми плитами в соответствии с проектом поставляются: крепежные изделия, клеевые и шпаклевочные составы, эластичные прокладки, уплотнители, строительные ленты, защитные угловые профили, а также звуко- и теплоизоляционные материалы.
Для крепления перегородок к ограждающим конструкциям при эластичном примыкании применяются скобы размером 100х120 мм, выполненные из оцинкованной стали.
Для крепления скоб к пазогребневым плитам применяются винты самонарезающие с потайной головкой и острым концом.
Для крепления скоб к ограждающим конструкциям применяются разжимные анкерные дюбели.
В качестве монтажного клея при укладке обыкновенных гипсовых плит, при приклеивании эластичных прокладок к ограждающим конструкциям применяется сухая шпаклевочная смесь на основе гипсового вяжущего "Фугенфюллер" по ТУ5745-001-04001508-97. При применении гидрофобизированных (влагостойких) плит применяется шпаклевочная смесь "Фугенфюллер Гидро" по ТУ 5745-010-03984362-97. При монтаже одинарной перегородки расход клея составляет 1,5 - 2,0 кг сухой смеси на 1 м?, при двойной - 3,0-4,0 кг.
Для подготовки поверхности перегородок из гипсовых плит под высококачественную окраску используются хорошо шлифуемые финишные шпаклевочные составы, например "Финишпаста".
Для повышения звукоизоляции в эластичном соединении применяется звукоизоляционная эластичная прокладка, которая может быть изготовлена из пробки (250 кг/м?), битумированного войлока (300 кг/м?), ДВП низкой плотности и т.п. Ширина полос эластичной прокладки должна быть не менее 75 мм для плит толщиной 80 мм.
Для укрепления внутренних углов в перегородках из гипсовых плит применяется армирующая лента (серпянка), изготовленная из бумаги или прозрачного эластичного пластика.
Для защиты наружных углов гипсовых перегородок от механических воздействий применяется защитный угловой перфорированный профиль ПУ 31/31 по ТУ 1111-004-04001508-95.
Для подготовки поверхности перегородок из гипсовых плит перед последующей отделкой применяется грунтовка типа "Тифгрунт".
В санитарно-технических помещениях (ванны, душевые и т.п.) поверхности перегородки из гипсовых плит, находящиеся под непосредственным воздействием влаги, рекомендуется покрывать гидроизоляционной мастикой типа "Флехендихт", а в местах сопряжения стен между собой и стен с полом используется самоклеющаяся уплотнительная гидроизоляционная лента "Флехендихтбанд".
В качестве теплозвукоизоляционного материала в конструкциях перегородок и облицовок стен рекомендуется применять минераловатные плиты на синтетическом связующем по ГОСТ 9573 или стекловатные плиты на синтетическом связующем по ГОСТ 10449.
6.2 Конструкции перегородок
Перегородки из гипсовых пазогребневых плит следует проектировать по самонесущей конструктивной схеме и рассчитывать на следующие нагрузки:
на горизонтальную ветровую нагрузку в соответствии со СНиП 2.01.07-85 "Нагрузки и воздействия", стр. 26;
на вертикальную нагрузку от собственного веса конструкций;
на нагрузки от бытовых предметов, сантехоборудования и динамических ударов.
Максимальная длина перегородок принимается равной 6 м, а высота - 3,6 м. Перегородки больших размеров следует выполнять из отдельных фрагментов и разделительных элементов (из металла или бетона), надежно соединенных с несущими конструкциями зданий.
При устройстве перегородок плиты могут устанавливаться как пазом вверх, так и вниз. Рекомендуется укладка пазом вверх, так как при этом монтажный клей наиболее равномерно распределяется в пазогребневом пространстве. Плиты укладываются "вразбежку", смещение торцевых (вертикальных) стыков должно составлять не менее 100 мм.
Различают жесткое и эластичное примыкание перегородок к ограждающим конструкциям.
Жесткое примыкание применяется в тех случаях, когда не предъявляются нормативные требования по звукоизоляции. Плиты крепятся к ограждающим конструкциям непосредственно через раствор монтажного клея.
Эластичное примыкание выполняется для повышения звукоизоляционных свойств перегородок. В этом случае крепление плит к ограждающим конструкциям осуществляется через эластичную прокладку или монтажную пену. В случае эластичного примыкания перегородки крепятся к вертикальным ограждающим конструкциям и к перекрытиям с помощью скоб.
На одной грани перегородки должно быть не менее 3-х креплений.
В перегородках могут устраиваться проемы для последующего размещения в них дверей или окон. Возможна установка как деревянных, так и алюминиевых, стальных или пластиковых дверных коробок. Если размеры проема незначительны, т.е. составляют не более 1/4 высоты перегородки и общая площадь которого не превышает 1/10 от всей площади перегородки, то такие проемы и отверстия могут вырезаться после монтажа перегородки. Большие проемы устраиваются непосредственно при монтаже.
Перегородки из гипсовых пазогребневых плит следует проектировать по самонесущей конструктивной схеме и рассчитывать на следующие нагрузки:
на горизонтальную ветровую нагрузку в соответствии со СНиП 2.01.07-85 "Нагрузки и воздействия", стр. 26;
на вертикальную нагрузку от собственного веса конструкций;
на нагрузки от бытовых предметов, сантехоборудования и динамических ударов.
Максимальная длина перегородок принимается равной 6 м, а высота - 3,6 м. Перегородки больших размеров следует выполнять из отдельных фрагментов и разделительных элементов (из металла или бетона), надежно соединенных с несущими конструкциями зданий.
При устройстве перегородок плиты могут устанавливаться как пазом вверх, так и вниз. Рекомендуется укладка пазом вверх, так как при этом монтажный клей наиболее равномерно распределяется в пазогребневом пространстве. Плиты укладываются "вразбежку", смещение торцевых (вертикальных) стыков должно составлять не менее 100 мм.
Различают жесткое и эластичное примыкание перегородок к ограждающим конструкциям.
Жесткое примыкание применяется в тех случаях, когда не предъявляются нормативные требования по звукоизоляции. Плиты крепятся к ограждающим конструкциям непосредственно через раствор монтажного клея.
Эластичное примыкание выполняется для повышения звукоизоляционных свойств перегородок. В этом случае крепление плит к ограждающим конструкциям осуществляется через эластичную прокладку или монтажную пену. В случае эластичного примыкания перегородки крепятся к вертикальным ограждающим конструкциям и к перекрытиям с помощью скоб.
На одной грани перегородки должно быть не менее 3-х креплений.
В перегородках могут устраиваться проемы для последующего размещения в них дверей или окон. Возможна установка как деревянных, так и алюминиевых, стальных или пластиковых дверных коробок. Если размеры проема незначительны, т.е. составляют не более 1/4 высоты перегородки и общая площадь которого не превышает 1/10 от всей площади перегородки, то такие проемы и отверстия могут вырезаться после монтажа перегородки. Большие проемы устраиваются непосредственно при монтаже.
6.3 Внутренняя облицовка наружных стен
Внутренняя облицовка наружных стен гипсовыми пазогребневыми плитами применяется для качественной отделки стен помещений, а также с целью их дополнительной тепло- и звукоизоляции до уровня, требуемого современными нормами.
В полости между облицовкой из гипсовых плит и базовой стеной может предусматриваться изоляционный материал. При этом в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями раздела 6 СНиП II-3-79 (изд. 1998 г.) должен быть выполнен теплотехнический расчет на условие недопустимости накопления влаги в стене за годовой период эксплуатации и ограничение влаги за период с отрицательными среднемесячными температурами.
Слой необходимой теплоизоляции, как правило, из минераловатных плит, закрепляется на выравнивающей поверхности базовой стены с помощью клея или специальных распорных дюбелей.
В качестве пароизоляции применяется полиэтиленовая пленка, которая крепится на слое теплоизоляции.
Облицовка из гипсовых пазогребневых плит устанавливается параллельно изоляционному слою и имеет конструкцию одинарной или двойной перегородки с жестким или эластичным креплением к ограждающим конструкциям.
В полости между облицовкой и базовой стеной можно прокладывать различные инженерные коммуникации.
Внутренняя облицовка наружных стен гипсовыми пазогребневыми плитами применяется для качественной отделки стен помещений, а также с целью их дополнительной тепло- и звукоизоляции до уровня, требуемого современными нормами.
В полости между облицовкой из гипсовых плит и базовой стеной может предусматриваться изоляционный материал. При этом в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями раздела 6 СНиП II-3-79 (изд. 1998 г.) должен быть выполнен теплотехнический расчет на условие недопустимости накопления влаги в стене за годовой период эксплуатации и ограничение влаги за период с отрицательными среднемесячными температурами.
Слой необходимой теплоизоляции, как правило, из минераловатных плит, закрепляется на выравнивающей поверхности базовой стены с помощью клея или специальных распорных дюбелей.
В качестве пароизоляции применяется полиэтиленовая пленка, которая крепится на слое теплоизоляции.
Облицовка из гипсовых пазогребневых плит устанавливается параллельно изоляционному слою и имеет конструкцию одинарной или двойной перегородки с жестким или эластичным креплением к ограждающим конструкциям.
В полости между облицовкой и базовой стеной можно прокладывать различные инженерные коммуникации.
6.4 Технология монтажа
Технология монтажа перегородок и облицовок наружных стен из гипсовых пазогребневых плит производится в период выполнения отделочных работ (в холодное время года при подключенном отоплении), до устройства чистого пола, в условиях сухого и нормального влажностных режимов (СНиП II-3-79) и температуре в помещении не ниже +5 °C. До монтажа гипсовые пазогребневые плиты должны пройти обязательную акклиматизацию (адаптацию) в помещении.
До начала работ по монтажу необходимо удалить с базового пола, стен и потолка пыль и грязь.
Согласно проекту необходимо выполнить разметку положения перегородки (облицовки) на полу и с помощью отвеса перенести ее на стены и потолок. Рекомендуется отмечать на полу расположение проемов.
Если основание базового пола имеет сильные неровности, необходимо сделать выравнивающий слой из цементно-песчаного раствора. В итоге должна получиться ровная горизонтальная поверхность.
В случае эластичного примыкания необходимо при помощи монтажного клея ко всем примыкающим ограждающим конструкциям наклеить эластичную прокладку. Регулируя толщину слоя гипсового клея, необходимо добиться горизонтального положения прокладки на полу. После схватывания клея можно приступать к установке плит.
При укладке пазом вверх у всех плит первого ряда необходимо удалить гребень.
Плиты первого ряда устанавливаются и выравниваются при помощи правила и уровня. Для удобства вдоль стен можно установить маячковые рейки. При укладке последующих рядов в паз нижнего ряда наносится клей. Кроме того, клей наносится и в вертикальный торцевой паз. Каждую уложенную плиту необходимо осадить при помощи резинового молотка. Выступивший при этом клей сразу же убирается и используется в дальнейшем. Необходимо добиваться толщины вертикальных и горизонтальных швов не более 2 мм. При помощи правила и уровня необходимо следить, чтобы все плиты находились в одной плоскости.
При укладке плит необходимо соблюдать разбежку торцевых (вертикальных) стыков. При такой кладке возникает потребность в доборных элементах. Гипсовые пазогребневых плиты легко режутся ручной ножовкой с широким полотном и крупными зубьями или специальным электроинструментом.
Плиты последнего ряда делаются со скошенными гранями. Полость между верхними плитами и перекрытием заполняется монтажным клеем. При необходимости плиты обрезаются под конфигурацию перекрытия. Как правило, плиты укладываются горизонтально (на большую грань), однако элементы последнего ряда, для уменьшения отходов, могут укладываться на меньшую грань, вертикально. При этом необходимо соблюдать разбежку торцевых (вертикальных) стыков плит.
При эластичном примыкании, плиты крепятся к ограждающим конструкциям с помощью специальных скоб с определенным шагом. Скоба устанавливается в паз уложенной плиты и крепится с помощью самонарезающих винтов к плите и анкерными дюбелями к ограждающим конструкциям.
При устройстве дверных проемов в процессе монтажа перегородки над проемом делается вспомогательная деревянная монтажная конструкция, обеспечивающая монтажное положение плит до схватывания клея в стыках. После высыхания клея монтажная конструкция убирается.
В углах и местах пересечения перегородок (облицовок) друг с другом плиты необходимо укладывать так, чтобы они поочередно перекрывали стыки нижних рядов. Не допускать, чтобы вертикальные стыки были сквозными.
Внешние углы конструкций следует укреплять угловым перфорированным профилем ПУ 31/31, который вдавливается в предварительно нанесенный клей. После чего широким шпателем наносится выравнивающий слой. При выполнении данной операции можно применять шпатель для внешних углов.
Внутренние углы укрепляются при помощи армирующей ленты. Бумажная лента укладывается в предварительно нанесенный на угол клей, самоклеющаяся лента наклеивается в угол, после чего наносится выравнивающий слой. При выполнении данной операции можно применять шпатель для внутренних углов.
Все металлические предметы, сопрягающиеся или находящиеся в самой перегородке (облицовке) из гипсовых плит, должны быть оцинкованными или иметь антикоррозийное покрытие.
После монтажа перегородки, в зависимости от способа последующей отделки, поверхность шпаклюется с помощью широкого шпателя, и после высыхания шлифуется с помощью шлифовального приспособления.
Монтаж слаботочной проводки и инженерных коммуникаций
Электрическая и слаботочная проводка в перегородках (облицовках) из гипсовых пазогребневых плит делается скрытно в штробах, которые устраиваются при помощи бороздодела (ручного или механического). Уложенная в штрабы проводка заделывается с помощью гипсового монтажного клея.
Гнезда под розетки, распределительные коробки и выключатели высверливаются электродрелью со специальной насадкой для высверливания отверстий большого диаметра. Трубопроводы небольшого диаметра, аналогично электропроводке, размещают в специально вырезанные штрабы и заделывают гипсовым монтажным клеем.
Для размещения труб большого диаметра, групп трубопроводов и воздуховодов необходимо применять двойную конструкцию перегородок. В этом случае сначала монтируется одна сторона перегородки, к которой крепятся все инженерные коммуникации. После этого возводится вторая сторона двойной перегородки. Трубопроводы не должны соприкасаться непосредственно с перегородкой, они должны быть звуко- и тепло изолированы.
Технология монтажа перегородок и облицовок наружных стен из гипсовых пазогребневых плит производится в период выполнения отделочных работ (в холодное время года при подключенном отоплении), до устройства чистого пола, в условиях сухого и нормального влажностных режимов (СНиП II-3-79) и температуре в помещении не ниже +5 °C. До монтажа гипсовые пазогребневые плиты должны пройти обязательную акклиматизацию (адаптацию) в помещении.
До начала работ по монтажу необходимо удалить с базового пола, стен и потолка пыль и грязь.
Согласно проекту необходимо выполнить разметку положения перегородки (облицовки) на полу и с помощью отвеса перенести ее на стены и потолок. Рекомендуется отмечать на полу расположение проемов.
Если основание базового пола имеет сильные неровности, необходимо сделать выравнивающий слой из цементно-песчаного раствора. В итоге должна получиться ровная горизонтальная поверхность.
В случае эластичного примыкания необходимо при помощи монтажного клея ко всем примыкающим ограждающим конструкциям наклеить эластичную прокладку. Регулируя толщину слоя гипсового клея, необходимо добиться горизонтального положения прокладки на полу. После схватывания клея можно приступать к установке плит.
При укладке пазом вверх у всех плит первого ряда необходимо удалить гребень.
Плиты первого ряда устанавливаются и выравниваются при помощи правила и уровня. Для удобства вдоль стен можно установить маячковые рейки. При укладке последующих рядов в паз нижнего ряда наносится клей. Кроме того, клей наносится и в вертикальный торцевой паз. Каждую уложенную плиту необходимо осадить при помощи резинового молотка. Выступивший при этом клей сразу же убирается и используется в дальнейшем. Необходимо добиваться толщины вертикальных и горизонтальных швов не более 2 мм. При помощи правила и уровня необходимо следить, чтобы все плиты находились в одной плоскости.
При укладке плит необходимо соблюдать разбежку торцевых (вертикальных) стыков. При такой кладке возникает потребность в доборных элементах. Гипсовые пазогребневых плиты легко режутся ручной ножовкой с широким полотном и крупными зубьями или специальным электроинструментом.
Плиты последнего ряда делаются со скошенными гранями. Полость между верхними плитами и перекрытием заполняется монтажным клеем. При необходимости плиты обрезаются под конфигурацию перекрытия. Как правило, плиты укладываются горизонтально (на большую грань), однако элементы последнего ряда, для уменьшения отходов, могут укладываться на меньшую грань, вертикально. При этом необходимо соблюдать разбежку торцевых (вертикальных) стыков плит.
При эластичном примыкании, плиты крепятся к ограждающим конструкциям с помощью специальных скоб с определенным шагом. Скоба устанавливается в паз уложенной плиты и крепится с помощью самонарезающих винтов к плите и анкерными дюбелями к ограждающим конструкциям.
При устройстве дверных проемов в процессе монтажа перегородки над проемом делается вспомогательная деревянная монтажная конструкция, обеспечивающая монтажное положение плит до схватывания клея в стыках. После высыхания клея монтажная конструкция убирается.
В углах и местах пересечения перегородок (облицовок) друг с другом плиты необходимо укладывать так, чтобы они поочередно перекрывали стыки нижних рядов. Не допускать, чтобы вертикальные стыки были сквозными.
Внешние углы конструкций следует укреплять угловым перфорированным профилем ПУ 31/31, который вдавливается в предварительно нанесенный клей. После чего широким шпателем наносится выравнивающий слой. При выполнении данной операции можно применять шпатель для внешних углов.
Внутренние углы укрепляются при помощи армирующей ленты. Бумажная лента укладывается в предварительно нанесенный на угол клей, самоклеющаяся лента наклеивается в угол, после чего наносится выравнивающий слой. При выполнении данной операции можно применять шпатель для внутренних углов.
Все металлические предметы, сопрягающиеся или находящиеся в самой перегородке (облицовке) из гипсовых плит, должны быть оцинкованными или иметь антикоррозийное покрытие.
После монтажа перегородки, в зависимости от способа последующей отделки, поверхность шпаклюется с помощью широкого шпателя, и после высыхания шлифуется с помощью шлифовального приспособления.
Монтаж слаботочной проводки и инженерных коммуникаций
Электрическая и слаботочная проводка в перегородках (облицовках) из гипсовых пазогребневых плит делается скрытно в штробах, которые устраиваются при помощи бороздодела (ручного или механического). Уложенная в штрабы проводка заделывается с помощью гипсового монтажного клея.
Гнезда под розетки, распределительные коробки и выключатели высверливаются электродрелью со специальной насадкой для высверливания отверстий большого диаметра. Трубопроводы небольшого диаметра, аналогично электропроводке, размещают в специально вырезанные штрабы и заделывают гипсовым монтажным клеем.
Для размещения труб большого диаметра, групп трубопроводов и воздуховодов необходимо применять двойную конструкцию перегородок. В этом случае сначала монтируется одна сторона перегородки, к которой крепятся все инженерные коммуникации. После этого возводится вторая сторона двойной перегородки. Трубопроводы не должны соприкасаться непосредственно с перегородкой, они должны быть звуко- и тепло изолированы.
6.5 Отделка поверхностей конструкций из гипсовых пазогребневых плит
Полученная поверхность перегородок и облицовок из гипсовых пазогребневых плит пригодна под любую отделку (окраску, оклейку обоями, облицовку керамической плиткой, декоративную штукатурку). Нанесение выравнивающего штукатурного слоя не требуется.
Окрашивание можно производить водоэмульсионными, масляными, смоляными, полиуретановыми, а также эпоксидными красками с содержанием полимеров. Не допускается нанесение известковых красок и красок на основе жидкого стекла. При окрашивании поверхность должна быть особенно ровной. Окончательная финишная подготовка поверхности производится при помощи хорошо шлифуемой финишной шпаклевки, например "Финишпаста". Состав наносится тонким слоем на поверхность перегородок широким шпателем. После высыхания вся поверхность шлифуется.
С целью увеличения адгезии необходимо обработать всю поверхность грунтовкой типа "Тифгрунт", которая наносится с помощью валика или кисти. Полное высыхание грунтовочного покрытия происходит через 3 часа.
Краска наносится на подготовленную поверхность, как правило, неразбавленной при помощи валика. Окрашивание считается правильным, если на полученной поверхности не будут различимы стыки плит.
При отделке поверхностей могут применяться обои различных видов. Перед оклейкой всю поверхность рекомендуется обработать грунтовкой типа "Тифгрунт".
В помещениях с влажным режимом эксплуатации (ванные, кухни, туалеты и т.п.) поверхность перегородок и облицовок из гидрофобизированных (влагостойких) плит рекомендуется облицовывать керамической плиткой.
Поверхность, находящуюся под непосредственным воздействием влаги (в душевой, у раковины), рекомендуется покрывать гидроизоляционной мастикой типа "Флехендихт", которая наносится кистью или валиком. Углы дополнительно проклеиваются уплотнительной гидроизоляционной лентой типа "Флехендихтбанд". Если непосредственного воздействия влаги нет, то поверхность обрабатывается грунтовкой типа "Тифгрунт", которая хорошо совместима с клеем для керамической плитки.
После высыхания гидроизоляционной мастики или грунтовочного покрытия зубчатым шпателем наносится клей для керамической плитки типа "Флизенклебер", на который укладывается плитка. Образующиеся швы между плитками заполняются затирочными составами, например "Фугенбунд" или "Фугенбрайт". Все углы в облицовке герметизируются составами с устойчивой эластичностью.
Отделка поверхностей конструкций из гипсовых пазогребневых плит
В процессе эксплуатации перегородок и облицовок из гипсовых пазогребневых плит возникает потребность крепления к ним различных предметов. В зависимости от массы предметов, применяются различные крепежные изделия.
Легкие предметы крепятся к перегородкам из гипсовых пазогребневых плит с помощью анкерных пластмассовых дюбелей, при этом необходимо учитывать максимально допустимую нагрузку на один дюбель, указываемую поставщиком.
Полученная поверхность перегородок и облицовок из гипсовых пазогребневых плит пригодна под любую отделку (окраску, оклейку обоями, облицовку керамической плиткой, декоративную штукатурку). Нанесение выравнивающего штукатурного слоя не требуется.
Окрашивание можно производить водоэмульсионными, масляными, смоляными, полиуретановыми, а также эпоксидными красками с содержанием полимеров. Не допускается нанесение известковых красок и красок на основе жидкого стекла. При окрашивании поверхность должна быть особенно ровной. Окончательная финишная подготовка поверхности производится при помощи хорошо шлифуемой финишной шпаклевки, например "Финишпаста". Состав наносится тонким слоем на поверхность перегородок широким шпателем. После высыхания вся поверхность шлифуется.
С целью увеличения адгезии необходимо обработать всю поверхность грунтовкой типа "Тифгрунт", которая наносится с помощью валика или кисти. Полное высыхание грунтовочного покрытия происходит через 3 часа.
Краска наносится на подготовленную поверхность, как правило, неразбавленной при помощи валика. Окрашивание считается правильным, если на полученной поверхности не будут различимы стыки плит.
При отделке поверхностей могут применяться обои различных видов. Перед оклейкой всю поверхность рекомендуется обработать грунтовкой типа "Тифгрунт".
В помещениях с влажным режимом эксплуатации (ванные, кухни, туалеты и т.п.) поверхность перегородок и облицовок из гидрофобизированных (влагостойких) плит рекомендуется облицовывать керамической плиткой.
Поверхность, находящуюся под непосредственным воздействием влаги (в душевой, у раковины), рекомендуется покрывать гидроизоляционной мастикой типа "Флехендихт", которая наносится кистью или валиком. Углы дополнительно проклеиваются уплотнительной гидроизоляционной лентой типа "Флехендихтбанд". Если непосредственного воздействия влаги нет, то поверхность обрабатывается грунтовкой типа "Тифгрунт", которая хорошо совместима с клеем для керамической плитки.
После высыхания гидроизоляционной мастики или грунтовочного покрытия зубчатым шпателем наносится клей для керамической плитки типа "Флизенклебер", на который укладывается плитка. Образующиеся швы между плитками заполняются затирочными составами, например "Фугенбунд" или "Фугенбрайт". Все углы в облицовке герметизируются составами с устойчивой эластичностью.
Отделка поверхностей конструкций из гипсовых пазогребневых плит
В процессе эксплуатации перегородок и облицовок из гипсовых пазогребневых плит возникает потребность крепления к ним различных предметов. В зависимости от массы предметов, применяются различные крепежные изделия.
Легкие предметы крепятся к перегородкам из гипсовых пазогребневых плит с помощью анкерных пластмассовых дюбелей, при этом необходимо учитывать максимально допустимую нагрузку на один дюбель, указываемую поставщиком.
6.6 Приемка смонтированных конструкций из гипсовых пазогребневых плит
Конструкции из гипсовых пазогребневых плит рекомендуется принимать посекционно или поэтажно. При приемке следует проверять соответствие смонтированных конструкций проектным решениям.
Смонтированные перегородки и облицовки должны иметь ровные и гладкие поверхности, без загрязнений, наплывов клея, пустых швов и раковин. Отклонения поверхностей перегородок и облицовок в жилых зданиях не должны превышать следующих значений:
Неровности поверхности (обнаруживаются с помощью правила длиной 2м)
Не более 3-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Не более 2-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Не более 2-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Отклонение поверхности по вертикали
15 мм на всю высоту помещения
1 мм на 1 м высоты, но не > 10 мм на всю высоту помещения
1 мм на 1 м высоты, но не > 6 мм на всю высоту помещения
В дополнение, предлагаются клеящие составы для сборки перегородок, опробованные нами на опытном строительстве совместно с Техническим центром ЛАПС.
Составы мастик на порцию 35 л представлены в таблице
Конструкции из гипсовых пазогребневых плит рекомендуется принимать посекционно или поэтажно. При приемке следует проверять соответствие смонтированных конструкций проектным решениям.
Смонтированные перегородки и облицовки должны иметь ровные и гладкие поверхности, без загрязнений, наплывов клея, пустых швов и раковин. Отклонения поверхностей перегородок и облицовок в жилых зданиях не должны превышать следующих значений:
Неровности поверхности (обнаруживаются с помощью правила длиной 2м)
Не более 3-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Не более 2-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Не более 2-х глубиной или выпуклостью до 5мм
Отклонение поверхности по вертикали
15 мм на всю высоту помещения
1 мм на 1 м высоты, но не > 10 мм на всю высоту помещения
1 мм на 1 м высоты, но не > 6 мм на всю высоту помещения
В дополнение, предлагаются клеящие составы для сборки перегородок, опробованные нами на опытном строительстве совместно с Техническим центром ЛАПС.
Составы мастик на порцию 35 л представлены в таблице
Компоненты | Ед. Изм. | N 1 | N 2 |
Латекс СКС 65-ГП | Л | 8 | - |
Клей КМЦ | Кг | - | 0,5 |
Вода | Л | 8 | 10 |
Гипсовое вяжущее | Кг | 20 | 20 |
Пенообразователь | Кг | - | 0,025 |
Для приготовления состава N 1 вода перемешивается с латексом, гипсовым вяжущим и пропускается через краскотерку.
Состав N 2 изготавливается следующим образом: сухой клей КМЦ замачивается в воде в течение 1 суток, к раствору добавляется пенообразователь (например, "Прогресс"). Смесь перемешивается с гипсовым вяжущим и пропускается через краскотерку.
Жизнеспособность смесей - 4-6 часов.
Ориентировочный расход компонентов для возведения 10 м2 перегородок составляет:
- клей КМЦ - 0,35 кг;
- пенообразователь - 0,02 кг;
- гипсовое вяжущее - 15 кг.
7. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
7.1. Разработаны составы с различными видами наполнителей и технология изготовления пазогребневых плит, обеспечивающая получение изделий с нормируемыми характеристиками.
7.2. Пластификатор ЛСТ в количестве 0,5-0,7 % к массе вяжущего на 30 % снижает водо-вяжущее отношение равно пластичных смесей, что увеличивает на 50-80 % прочностные свойства и уменьшает расформовочную влажность на 30 %. Количество редуцирующихся веществ в пластификаторе не влияет на технологические и эксплуатационные свойства материала.
7.3. Показано, что использование в качестве наполнителя природного песка в количестве до 7 % к массе вяжущего не меняет прочностные характеристики, уменьшает расформовочную влажность и увеличивает среднюю плотность материала.
7.4. Доказано, что специальная сушка изделий до 12 % влажности для увеличения прочности не имеет смысла.
7.5. Показано, что для улучшения звукоизоляционных свойств однослойных перегородок целесообразно при их изготовлении применять более тяжелый материал. Предложен график для назначения средней плотности материала перегородок с функциональными различными значениями.
7.1. Разработаны составы с различными видами наполнителей и технология изготовления пазогребневых плит, обеспечивающая получение изделий с нормируемыми характеристиками.
7.2. Пластификатор ЛСТ в количестве 0,5-0,7 % к массе вяжущего на 30 % снижает водо-вяжущее отношение равно пластичных смесей, что увеличивает на 50-80 % прочностные свойства и уменьшает расформовочную влажность на 30 %. Количество редуцирующихся веществ в пластификаторе не влияет на технологические и эксплуатационные свойства материала.
7.3. Показано, что использование в качестве наполнителя природного песка в количестве до 7 % к массе вяжущего не меняет прочностные характеристики, уменьшает расформовочную влажность и увеличивает среднюю плотность материала.
7.4. Доказано, что специальная сушка изделий до 12 % влажности для увеличения прочности не имеет смысла.
7.5. Показано, что для улучшения звукоизоляционных свойств однослойных перегородок целесообразно при их изготовлении применять более тяжелый материал. Предложен график для назначения средней плотности материала перегородок с функциональными различными значениями.
